汽車(chē)車(chē)身點(diǎn)焊焊接工藝規(guī)范及焊核直徑檢測(cè)方法-激情床戲吻戲裸戲脫戲-日韓一區(qū)二區(qū)三區(qū)中文字幕
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一、點(diǎn)焊焊接工藝參數(shù)及要點(diǎn)
表1 焊接工藝參數(shù)及要點(diǎn)
| 序號(hào) | 焊接方法 | 工藝參數(shù) | 工藝要點(diǎn) |
| 1 | 點(diǎn)焊 | 搭接寬度 | 見(jiàn)表2 |
| 2 | 裝配間隙 | 務(wù)必控制在（0~1）mm范圍內(nèi) | |
| 3 | 焊點(diǎn)間距 | 不能小于表4中的Zui小間距，以免產(chǎn)生分流，對(duì)于多層焊，焊點(diǎn)距增大（20～25）％ | |
| 4 | 預(yù)壓時(shí)間 | 在達(dá)到壓緊狀態(tài)的情況下盡可能縮預(yù)壓時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，預(yù)壓時(shí)間不超過(guò)20周波。 | |
| 5 | 焊接時(shí)間 | 工藝初選 | |
| 6 | 焊接壓力 | 焊接壓力的大小影響接觸電阻、電流密度、電極散熱效果及焊接區(qū)的塑性變形，壓力不足會(huì)起壓痕過(guò)深、表面徑向裂紋，影響焊接強(qiáng)度，壓力大小具體見(jiàn)初選工藝規(guī)范表。 | |
| 7 | 焊接電流 | 焊接電流影響熔核直徑和焊透率，電流增大時(shí)，其熔核直徑、焊透率也會(huì)增大；但電流過(guò)大，易產(chǎn)生飛濺，焊點(diǎn)強(qiáng)度降低，電流過(guò)小，易產(chǎn)生焊不透，熔核直徑小等缺陷，具體見(jiàn)初選工藝規(guī)范表。 | |
| 8 | 預(yù)熱電流 預(yù)熱時(shí)間 | 對(duì)于淬透性較大，電導(dǎo)率、熱導(dǎo)率較高的鋼材，可通過(guò)調(diào)整電流緩升或緩降以達(dá)到預(yù)熱或緩冷的目的 | |
| 9 | 冷卻時(shí)間 | 對(duì)于1～8mm的鋼板，其冷卻結(jié)晶時(shí)間一般為(0.1~2.5）s 5-125cycle (50hz) | |
| 10 | 休止時(shí)間 | 休止時(shí)間為電極開(kāi)始提起到電極第二次開(kāi)始下降的時(shí)間，休止時(shí)間的長(zhǎng)短影響連續(xù)打點(diǎn)的速度。 | |
| 11 | 電極直徑 | 電極直徑的大小影響電流密度、熔核直徑、散熱效果，因此應(yīng)根據(jù)不同的板厚選擇合適的電極直徑，工藝初選。 | |
| 12 | 連續(xù)打點(diǎn)次數(shù)電極使用壽命 | 連續(xù)打點(diǎn)次數(shù)試驗(yàn)后確定，電極的使用壽命見(jiàn)電極更換基準(zhǔn)。 | |
| 13 | 熔核直徑 熔 核 率 壓痕深度 拉剪負(fù)荷 | （熔核直徑、熔核率、壓痕深度、拉剪負(fù)荷是質(zhì)量特性） 熔核直徑的計(jì)算和判定見(jiàn)表5， 熔核率計(jì)算：η=h/(δ-c)，一般熔透率為20～80％, h(熔核Zui大高度) ，δ（板厚），c（壓痕深度）。 壓痕深度：不超過(guò)15％，特殊情況可增大到20～25％。 |
點(diǎn)焊接頭的Zui小搭邊寬度和焊點(diǎn)的Zui小點(diǎn)距
- 點(diǎn)焊接頭的Zui小搭邊寬度見(jiàn)圖1
Zui小搭邊寬度
b = 4δ+8 (當(dāng)δ1＜δ2 時(shí)，按δ2計(jì)算）
其中 b ——搭邊寬度，mm
δ——板厚，mm
圖1 搭邊尺寸
點(diǎn)焊接頭的Zui小搭邊寬度和焊點(diǎn)的Zui小點(diǎn)距見(jiàn)表2
表2 點(diǎn)焊接頭的Zui小搭邊寬度和焊點(diǎn)的Zui小點(diǎn)距 單位：mm
| 項(xiàng)目 | 參數(shù)值 | |||||||
| Zui薄板件厚度 | 0.5 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.3 | 3.2 |
| 單排焊點(diǎn)Zui小搭邊寬度 | 11 | 11 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 |
| 雙排焊點(diǎn)Zui小搭邊寬度 | 22 | 22 | 24 | 28 | 32 | 36 | 40 | 42 |
| 焊點(diǎn)的Zui小距 | 9 | 12 | 18 | 20 | 27 | 35 | 40 | 50 |
二、點(diǎn)焊的質(zhì)量及要求
焊點(diǎn)外觀上要求表面壓痕淺而平滑，呈均勻過(guò)渡，無(wú)明顯凸肩或局部擠壓的表面鼓包；外表面沒(méi)有明顯的環(huán)狀或徑向裂紋，也無(wú)熔化、燒傷或粘附的銅合金。
從內(nèi)部看，焊核形狀規(guī)則、均勻，無(wú)超標(biāo)的裂紋和縮孔等內(nèi)部缺陷，以及熱影響區(qū)金屬組織和力學(xué)性能不發(fā)生明顯變化等。
焊點(diǎn)基本要求
（1）焊點(diǎn)直徑要求
| 焊點(diǎn)種類 | 焊點(diǎn)直徑 | 鋼板厚度 |
| 普通焊點(diǎn) | φ≥4mm | 0.6mm≤ δ ≤1.27mm |
| φ≥6mm | 1.27mm≤ δ ≤3.0mm | |
| 特殊焊點(diǎn) | φ≥4mm | 0.4mm≤ δ ≤0.8mm |
| φ≥5mm | 0.8mm≤ δ ≤1.2mm | |
| φ≥7mm | 1.2mm≤ δ ≤3.0mm |
（2）焊點(diǎn)間距 為保障產(chǎn)品質(zhì)量，各焊點(diǎn)間的相互距離是有一定要求的。
| Zui小板厚 | e≤1.27mm | e＞1.27mm |
| 焊接 | 20mm | 30mm |
| 涂膠－焊接 | 45mm | 45mm |
（3）焊點(diǎn)邊距 靠近切邊邊緣的焊點(diǎn)，其與邊緣的Zui小距離應(yīng)滿足以下要求。
| Zui薄的板材厚度 | e≤1.2mm | e＞1.2mm | |
| 一般使用的焊點(diǎn) （b類） | 0 | 0 | |
| 強(qiáng)烈活動(dòng)的焊點(diǎn)＋所有的安全和/或法規(guī)項(xiàng)焊點(diǎn)（a類） | 1 | 1 |
焊點(diǎn)具體要求
檢查的每一個(gè)焊點(diǎn)都有一個(gè)編號(hào)，并與制造號(hào)一致。檢查卡的圖上詳細(xì)注明焊點(diǎn)位置及編號(hào)，并列出每個(gè)焊點(diǎn)的外觀、直徑和屬性。
⑴焊點(diǎn)直徑：即焊點(diǎn)應(yīng)有的Zui小直徑。當(dāng)焊點(diǎn)為橢圓或不規(guī)則時(shí)，取Zui大和Zui小直徑的平均值。當(dāng)作目視檢查或非破壞性檢查時(shí)，可以壓痕底部直徑判別。當(dāng)破壞性檢查時(shí)，以實(shí)際熔核直徑為準(zhǔn)。
⑵焊點(diǎn)屬性（at或△）：焊點(diǎn)的屬性分為a類和b類。a類焊點(diǎn)通過(guò)以下標(biāo)記表示：
s：安全項(xiàng)焊點(diǎn)
r：法規(guī)項(xiàng)焊點(diǎn)
sr：安全法規(guī)項(xiàng)焊點(diǎn)
⑶ 焊點(diǎn)外觀要求指數(shù)：車(chē)身上的焊點(diǎn)，其外觀質(zhì)量要求因其所處車(chē)身位置不同而不同。如形成商品車(chē)后依然可見(jiàn)的外露焊點(diǎn)，其外觀質(zhì)量直接影響整車(chē)的外觀質(zhì)量，因而這些焊點(diǎn)的外觀要求較高。另有些因安全因素而有要求的焊點(diǎn)，如在焊裝以后的工序中或?qū)?lái)車(chē)輛維修時(shí)，會(huì)因?yàn)楹更c(diǎn)的外觀不好或毛刺而劃傷操作人員或零件等。焊點(diǎn)可能的外觀缺陷有：壓痕、焊接變形、毛刺、飛濺、過(guò)燒、燒穿等等。我們用焊點(diǎn)的外觀等級(jí)指數(shù)表示焊點(diǎn)缺陷類別和輕重程度：
“2”或ps：外觀很好，允許輕微壓痕，禁止其它缺陷
“2 2”或ps：外觀好，允許壓痕，禁止其它缺陷
“6”或pp：允許壓痕、變形，禁止毛刺等其它缺陷
“7”或c：允許壓痕、變形和較小毛刺，禁止其它缺陷
焊點(diǎn)整體要求
每輛車(chē)身上的缺陷焊點(diǎn)數(shù)不能超過(guò)5％，前托架上的缺陷焊點(diǎn)不能超過(guò)3個(gè)！超過(guò)極限值時(shí)應(yīng)限期整改或停線返修。
為防止缺陷焊點(diǎn)集中，在零件上的一組或一系列焊點(diǎn)中，允許有缺陷的焊點(diǎn)數(shù)量是有限制的，如下表：
| 一組b類焊點(diǎn)數(shù)量 | 1－4 | 5－9 | 10－19 | ＞20 |
| 允許有缺陷焊點(diǎn)數(shù) | 0（重新點(diǎn)焊或返修） | 1 | 2 | 3 |
| 一組a類焊點(diǎn)數(shù)量 | 2－9 | 10－19 | ＞20 | |
| 允許有缺陷焊點(diǎn)數(shù) | 0（重新點(diǎn)焊或返修） | 1 | 2 |
注意表中：一組焊點(diǎn)的首尾兩個(gè)焊點(diǎn)不允許有缺陷！一組焊點(diǎn)中不允許有兩個(gè)連續(xù)的缺陷點(diǎn)或只間隔一個(gè)合格點(diǎn)的兩個(gè)點(diǎn)！
缺陷焊點(diǎn)處理
（1）重新點(diǎn)焊。
（2）不能進(jìn)行點(diǎn)焊時(shí)進(jìn)行返修，即用一個(gè)相當(dāng)?shù)暮更c(diǎn)取代缺陷焊點(diǎn)。對(duì)一般焊點(diǎn)，如不能返修則辦理偏差回用；如被拒絕，則報(bào)廢。對(duì)特殊焊點(diǎn)，如安全、法規(guī)項(xiàng)，則必須強(qiáng)制性返修。
（2） 修理：拆下一個(gè)零件進(jìn)行重新點(diǎn)焊或返修。
注：返修工藝由焊裝試驗(yàn)室制定，產(chǎn)品工藝部門(mén)認(rèn)可。
對(duì)于a類焊點(diǎn)，如焊點(diǎn)失效可能影響零件功能，則應(yīng)按特殊規(guī)程（返修條件及程序）處理，應(yīng)嚴(yán)格限制那些可能失效產(chǎn)生危險(xiǎn)焊點(diǎn)中的a類焊點(diǎn)。
以下焊點(diǎn)不能有a類焊點(diǎn)：
——兩層或三層厚板焊接；
——有焊點(diǎn)位置和Zui小間距要求時(shí)；
——外觀焊點(diǎn)；
——搭接焊有強(qiáng)度要求時(shí)。
三、各種缺陷及原因分析
1、虛焊脫焊
- （2r件+r觸+2r極）t
- —電流
- —電阻
- —時(shí)間
- 極—電極與焊件接觸電阻
- 觸—搭接焊間的電阻
- 、過(guò)少與塌陷
- 、裂縫
| 缺陷 | 產(chǎn)生缺陷的原因 | 改進(jìn)措施 |
| 壓痕過(guò)深及表面過(guò)熱 | 1.通電時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 2.電極壓力過(guò)大 3.電流過(guò)大 4.電極端面尺寸過(guò)小 | 1.調(diào)整規(guī)范 2.改變電極端面角度，減小電極壓力 3.改善冷卻條件，減小電流 4.修磨電極頭端面，使端面尺寸達(dá)到工藝要求 |
| 表面局部燒穿 | 1.電極端面形狀過(guò)小 2.電流過(guò)大 3.焊接時(shí)間過(guò)長(zhǎng) | 1.修整電極，達(dá)到工藝要求 2.減小電流 3.縮短焊接時(shí)間 |
| 未焊透,核心小 | 1.電流小，電極壓力大。 2.電極工作表面直徑大 3.表面清理不良 4.焊接時(shí)間過(guò)短 | 1.增大電流，減小電極壓力 2.修整電極，達(dá)到工藝要求 3.清理表面 4.加長(zhǎng)焊接時(shí)間 |
| 噴濺 | 1.焊件或電極表面不干凈 2.電極壓力小加壓時(shí)間短 | 1.清理焊件與電極表面 2.提高電極壓力，增加加壓時(shí)間 |
| 熔化不均，焊點(diǎn)不規(guī)則 | 電極端面不平整 | 修整電極端面 |
四、焊接參數(shù)初選表
低碳鋼點(diǎn)焊焊接初選工藝規(guī)范
| 板厚, mm | 電極工作表面直徑, mm | 規(guī)范（a類） | 中等規(guī)范（b類） | ||||||
| 焊接時(shí)間, 周 | 焊接壓力, kn | 焊接電流, ka | 抗剪強(qiáng)度，kn， ±14% | 焊接時(shí)間, 周 | 焊接壓力, kn | 焊接電流, ka | 抗剪強(qiáng)度，kn， ±14% | ||
| 0.5 | 4.3~5.3 | 5 | 1.35 | 6.0 | 2.4 | 9 | 0.9 | 5.0 | 2.1 |
| 0.8 | 4.5~5.3 | 7 | 1.90 | 7.8 | 4.4 | 13 | 1.25 | 6.5 | 4.0 |
| 1.0 | 5.5~6.0 | 8 | 2.25 | 8.8 | 6.1 | 17 | 1.5 | 7.2 | 5.4 |
| 1.2 | 5.8~6.2 | 10 | 2.70 | 9.8 | 7.8 | 19 | 1.75 | 7.7 | 6.2 |
| 1.5 | 6.0~7.0 | 13 | 3.60 | 11.5 | 10.6 | 25 | 2.4 | 9.1 | 10.0 |
| 1.8 | 7.0~7.7 | 15 | 4.10 | 12.5 | 13.0 | 28 | 2.75 | 9.7 | 11.8 |
| 2.0 | 7.0~8.0 | 17 | 4.70 | 13.3 | 14.5 | 30 | 3.0 | 10.3 | 13.7 |
| 2.3 | 7.0~8.0 | 20 | 5.80 | 15.5 | 18.5 | 37 | 3.7 | 11.5 | 17.7 |
| 3.2 | 8.0~10.0 | 27 | 8.20 | 17.4 | 31.0 | 50 | 5.0 | 12.9 | 28.5 |
| 注1： 首先選用規(guī)范，然后再考慮試選中等規(guī)范。在生產(chǎn)中，可根據(jù)實(shí)際情況，對(duì)焊接規(guī)范進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整量不超過(guò)±15%。 注2： 對(duì)于不同厚度的零件點(diǎn)焊時(shí)，規(guī)范參數(shù)可先按薄件選取，再按板件厚度的平均值通過(guò)試片剝離實(shí)驗(yàn)修正。通常選用硬規(guī)范：大電流、短時(shí)間來(lái)改善熔核偏移。 注3：多層板焊接，按外層較薄零件厚度選取規(guī)范參數(shù)，再按板件厚度的平均值通過(guò)試片剝離試驗(yàn)修正。當(dāng)一臺(tái)焊機(jī)既焊雙層板又焊多層板時(shí)，優(yōu)先選用能夠兼顧兩種情況的規(guī)范參數(shù)，當(dāng)不能兼顧時(shí)，多層板焊接可采用二次點(diǎn)焊。 注4： 車(chē)身外覆蓋件要求采用無(wú)痕點(diǎn)焊，焊接工藝規(guī)范經(jīng)過(guò)工藝驗(yàn)證后納入工藝文件，特殊情況除外。 注5： 1 周=0.02 秒。 | |||||||||
鍍鋅鋼板點(diǎn)焊焊接初選工藝規(guī)范
| 鍍層 種類 | 鍍層厚度，um | 板厚， mm | 條件（a類） | 中等條件（b類） | ||||
| 焊接時(shí)間, 周 | 焊接壓力， kn | 焊接電流， ka | 焊接時(shí)間, 周 | 焊接壓力， kn | 焊接電流 ka | |||
| 電鍍層 | 2～3 | 0.8 | 8 | 2.7 | 10.0 | 10 | 2.0 | 8.5 |
| 2～3 | 1.2 | 10 | 3.3 | 11.5 | 12 | 2.5 | 10.5 | |
| 2～3 | 1.6 | 12 | 4.5 | 14.5 | 15 | 3.2 | 12.0 | |
| 熱鍍層 | 10~15 | 0.8 | 8 | 2.7 | 10.0 | 10 | 1.7 | 9.9 |
| 15~20 | 1.2 | 10 | 3.7 | 12.5 | 12 | 2.5 | 11.0 | |
| 20~25 | 1.6 | 12 | 4.5 | 15.0 | 15 | 3.5 | 12.0 | |